IPUT電子工学研究会（旧ヤギラボ）

フライス盤、旋盤などのいわゆる「マザーマシン」が揃い、工作の自由度は格段に増したのですが、
COVID-19 の流行でいちいち材料を買いに行くのが億劫になったり、プラスチックの成形がしたいなど、
色々な理由で3Dプリンタを導入したくなりました。

FDM方式で作られた造形品の実物を最初に見た時の印象では、糸引きや積層痕が目立ち、歪みもひどく機械部品を作っても実用にならないだろうと感じていて、
3Dプリンタの導入には否定的だったのですが、最近ではSLA方式のものが安価に出回るようになってきたうえ、
SLA方式で出力した小さな歯車装置などの作例も見られたため導入に踏み切りました。

箱みたいな形の透明ケースをかぶせてあって、真上に引き上げないと取れない機種はスペースを浪費するしダサい（個人的感想）と思っているので、
蓋が扉になっててパカって開けれる、PhotonかPhoton Sが候補に上がりました。
安物買いの銭失いは今まで何度も経験したので、多少値は張るものの、Z軸の剛性が高くて紫外線出力も高そうなPhoton Sにします。
自分で稼いだお金で買うので、負担がかかるのは自分だけです。

導線を通して止めるための穴の径は1mm以上にしないと潰れてしまうことがある

（ヤギの買った Photon S のお話をしているので、他の機種ではパラメータとかが違うかもしれません）

光造形方式では造形したものの寸法が若干「太る」傾向にあります。
具体的にいうと棒を作るとその外径が少し太くなり、穴を作るとその内径が少し小さくなります。

棒の場合は0.05~0.1mm程度太りますが、穴の場合は0.3mm程度太ります。
CADでぴったりの寸法に設計したもの同士を組み合わせようとすると入らないことになります。

ホゾ組みするような場合は穴の直径を0.3~0.4mm程度大きく、
回転軸の場合は0.5mm程度大きくすると入るようになります。

自動でサポートをつけると、穴の中など変なところにサポートがついたり、サポートが造形物を貫通したり、
小さな造形物に過剰なほどサポートがついたり、ごつい造形物に2、3本しかサポートがつかないとかがありますから、
あまり信用してはいけません。

サポートをつけるときは基本的に造形物を斜めにします。
突起物がある板状のものの場合、まず板を垂直に立ててから、突起物を表にして30°くらい倒してからサポートをつけます。

IPAで洗浄しただけではまだ造形物は柔らかくベタベタしているので、しばらく紫外線を当てて硬化させなければいけません。
この時、単に紫外線に当てるのではなく、造形物を水に沈めて行うと仕上がりが良くなります。